Elektrische vs. pneumatische Aktuatoren

Nov 28, 2023

Der Betrieb zweier kleinerer Kompressoren ist häufig kostengünstiger als der Betrieb einer größeren Einheit. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bimba Manufacturing Co.

Pneumatik- und Elektroantriebe sind so unterschiedlich, dass das eine nicht als Ersatz für das andere dienen kann. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bimba Manufacturing Co.

Dieser Pneumatikzylinder ist optional mit einer Stangenverriegelung erhältlich, die eine mechanische Verriegelung der Kolbenstange in jeder Position entlang des Hubs ermöglicht. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bimba Manufacturing Co.

Pneumatik ist am wirtschaftlichsten, wenn der Einsatzumfang der Kapazität des Kompressors entspricht. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bimba Manufacturing Co.

Pneumatische Aktuatoren bieten hohe Kraft und Geschwindigkeit bei geringen Stückkosten auf kleinem Raum. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bimba Manufacturing Co.

Bei der Berechnung der Betriebskosten pneumatischer Geräte sollten Ingenieure die Leistung und Effizienz des Kompressors, die jährlichen Betriebsstunden und die Stromkosten berücksichtigen. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bimba Manufacturing Co.

Elektrische Stellantriebe sind am wirtschaftlichsten, wenn sie in moderatem Umfang in Prozessen eingesetzt werden, bei denen ihre Leistungsvorteile von Vorteil sein können, und wenn die Elektronik vom Stellantrieb getrennt ist. Foto mit freundlicher Genehmigung von Bimba Manufacturing Co.

Denken Sie darüber nach, einen Kompressor und 200 Pneumatikzylinder durch elektrische Antriebe zu ersetzen, um Geld für Druckluft zu sparen? Oder vielleicht denken Sie darüber nach, eine neue Maschine mit Pneumatik zu bauen, weil 30 elektrische Aktuatoren satte 34.000 US-Dollar kosten.

In jedem Fall treffen Sie möglicherweise die falsche Entscheidung und verschwenden jährlich Zehntausende von Dollar. Die Wahl pneumatischer oder elektrischer Aktuatoren erfordert eine Bewertung von Leistung, Komponentenkosten, Systemkosten und Produktivitätssteigerungen. Die beiden Technologien sind so unterschiedlich, dass die eine nicht die andere ersetzen kann. Jedes hat inhärente Vor- und Nachteile.

Pneumatische Aktuatoren bieten hohe Kraft und Geschwindigkeit bei geringen Stückkosten auf kleinem Raum. Kraft und Geschwindigkeit sind einfach einstellbar und unabhängig voneinander. Bei typischen pneumatischen Anwendungen werden als Sicherheitsfaktor übergroße Zylinder eingesetzt. Dies ist häufig der Fall, da Pneumatikzylinder kostengünstig sind und der Umstieg auf den nächstgrößeren Durchmesser machbar und praktisch ist. Die Preise für nicht reparierbare Stangenzylinder liegen je nach Gehäusedurchmesser, Hub und Optionen zwischen 15 und 250 US-Dollar. Pneumatikzylinder bieten pro Einheitsgröße mehr Kraft und Geschwindigkeit als jede andere Technologie außer der Hydraulik.

Pneumatik ist am wirtschaftlichsten, wenn der Einsatzumfang der Kapazität des Kompressors entspricht. Kleine Kompressoren sind effizient und wirtschaftlich, wenn sie zum Antrieb einer kleinen Anzahl pneumatischer Geräte eingesetzt werden. Große Kompressoren sind effizient und wirtschaftlich, wenn sie eine große Anzahl pneumatischer Geräte antreiben. Ungenutzte Kompressorkapazität ist kostspielig. Auch die Zeit, in der ein Kompressor ohne Last im Leerlauf steht, ist kostspielig.

Während die Kosten für pneumatische Komponenten niedrig sind, können die Wartungs- und Betriebskosten hoch sein, insbesondere wenn keine ernsthaften Anstrengungen unternommen wurden, diese Kosten zu quantifizieren und zu minimieren. Zu den Wartungs- und Betriebskosten gehören Ersatzzylinder, Installation und Wartung der Luftleitungen sowie Strom für den Kompressor. Nach Angaben des Energieministeriums sind 24 Prozent der jährlichen Kosten für Druckluft auf Wartung, Ausrüstung und Installation zurückzuführen, während 76 Prozent direkt auf die Stromkosten für den Kompressor zurückzuführen sind.

Typischerweise ist die Kompressoreffizienz geringer, wenn der Kompressor teilweise belastet ist. Wenn außerdem die Kompressoren während der Arbeitswoche im Leerlauf laufen, wird eine beträchtliche Menge Strom verschwendet. Die Verschwendung steigt durch unzureichende Wartung (Luftlecks) und unnötigen Einsatz des Kompressors. Heutzutage übliche überdimensionierte Kompressoren und Zylinder sind kostspielig im Betrieb.

Die Ermittlung der Betriebskosten pro pneumatischem Gerät, das in einer Anlage eingesetzt wird, kann aufschlussreich sein, insbesondere wenn die Kostenberechnung eine Zeit lang nicht durchgeführt wurde und der Umfang der Betriebsabläufe geschrumpft ist. Wenn 500 pneumatische Geräte einen Kompressor verwenden, können die Kosten pro Gerät durchschnittlich 100 US-Dollar pro Jahr betragen. Wenn es jedoch nur 50 Geräte gibt, erhöhen sich die Kosten pro Gerät um das Zehnfache auf 1.000 US-Dollar.

Im Gegensatz zur Pneumatik ermöglichen elektrische Aktuatoren eine präzise Steuerung und Positionierung, helfen bei der Anpassung von Maschinen an flexible Prozesse und haben niedrige Betriebskosten. Sie sind am wirtschaftlichsten, wenn sie in moderatem Maßstab in Prozessen eingesetzt werden, bei denen ihre Leistungsvorteile von Vorteil sein können, und wenn die Elektronik vom Aktuator getrennt ist, um die Austauschkosten zu minimieren.

Elektrische Stellantriebe bestehen aus einer Kugel-, Trapez- oder Rollenspindel, die über eine Kupplung mit einem Elektromotor verbunden ist. Wenn sich die Schraube dreht, bewegt sie eine Mutter, die mit der Stange oder dem Schlitten verbunden ist. Die Stange oder der Schlitten bewegt die Last. Die Leistung variiert je nach verwendeten Materialien. Zu den häufig verwendeten Motoren gehören Schrittmotoren und Servos. Bürsten-Gleichstrommotoren und Wechselstrommotoren werden manchmal mit Endschaltern verwendet, wenn die Positionierungsgenauigkeit weniger wichtig ist.

Schrittmotoren sind eine wirtschaftliche Wahl für eine genaue Positionierung bei niedrigeren Geschwindigkeiten. Allerdings kann es passieren, dass Schrittmotoren die Synchronisierung mit der Steuerung verlieren, wenn sie im offenen Regelkreis ohne Encoder eingesetzt werden oder wenn sie für eine Anwendung zu klein dimensioniert sind. Servos sind per Definition geschlossene Regelkreise und bieten eine überlegene Leistung bei hohen Geschwindigkeiten, wenn auch zu höheren Kosten.

Hochpräzise Schrauben und eine spielfreie Mechanik ermöglichen eine Positionierungsgenauigkeit von bis zu zehntausendstel Zoll. Standardgenauigkeiten mit Standardkomponenten reichen von einigen Hundertstel bis zu einigen Tausendstel Zoll.

Geschwindigkeit und Schub hängen in der Physik eines elektrischen Aktuators zusammen. Geschwindigkeit wird für Schub und Schub für Geschwindigkeit aufgegeben. Dies ist ein wichtiger Unterschied zu Pneumatikzylindern. Für einen bestimmten elektrischen Aktuator steht bei niedrigen Geschwindigkeiten mehr Schub und bei hohen Geschwindigkeiten weniger Schub zur Verfügung. Diese Eigenschaft ist bei Schrittmotoren stärker ausgeprägt und bei Servos weniger ausgeprägt. Aus diesem Grund ist die genaue Dimensionierung einer Anwendung von entscheidender Bedeutung. Um den Schub bei gleicher Geschwindigkeit zu erhöhen, sind unterschiedliche Konstruktionen mit unterschiedlichen Komponenten und Materialien erforderlich. Eine Steigerung von Schub und Geschwindigkeit erfordert größere und leistungsfähigere Komponenten und Materialien, was die Kosten erhöht.

Das Verstehen und Bewerten der Belastungen in der Anwendung unter realen Bedingungen gewährleistet die Spezifikation des richtigen Aktuators bei gleichzeitiger Minimierung der Kosten. Wenn der Ingenieur das Laden von Anwendungen nicht versteht, ist er anfällig für schlechte Leistung und hohe Kosten.

Neben einer Antriebsschraube und einem Motor benötigt ein elektrischer Aktuator einen Verstärker, um den Motor anzutreiben, und eine Steuerung, um die Bewegung zu steuern. Die Gesamtkosten für diese Komponenten liegen zwischen 800 und 3.000 US-Dollar und mehr.

Die Betriebskosten elektrischer Stellantriebe ergeben sich größtenteils aus der Leistungsaufnahme des Motors. Die Niederspannungsschaltkreise im Verstärker und Controller verbrauchen weitaus weniger Strom.

Während die Komponentenkosten elektrischer Aktuatoren hoch sind, sind die Betriebskosten niedrig. Hohe Komponentenkosten schrecken oft vom Einsatz elektrischer Aktuatoren ab. Allerdings werden potenzielle Einsparungen bei den Betriebskosten im Vergleich zur Pneumatik nicht ausreichend berücksichtigt oder ignoriert.

Beispielsweise können manuelle Umstellungen (Anpassung einer Montagelinie an ein anderes Produkt) teuer sein, sowohl im Hinblick auf Produktionsausfälle als auch auf die Arbeitsstunden, die für die Umsetzung der Änderung erforderlich sind. Wenn im Laufe eines Jahres einmal pro Woche Umrüstungen erforderlich sind und für jede Umstellung zwei Personen vier Stunden lang 50 US-Dollar pro Stunde benötigen, belaufen sich die Arbeitsstundenkosten auf 20.800 US-Dollar pro Jahr. Wenn die Linie eine Baugruppe pro Minute produziert und der Wert jedes Produkts 10 US-Dollar beträgt, belaufen sich die Produktionsausfallkosten auf 124.800 US-Dollar. Somit belaufen sich die jährlichen Gesamtkosten für Umstellungen auf 145.600 US-Dollar.

Da sie programmierbar sind, können elektrische Aktuatoren diese Umstellungskosten erheblich reduzieren. Die jährlichen Kosteneinsparungen müssen im Rahmen der Umsetzungsentscheidung berücksichtigt werden.

Wenn man Austauschkosten, Betriebskosten und Prozesseffizienz berücksichtigt, sind die jährlichen Kosten elektrischer Antriebe mit denen pneumatischer Antriebe vergleichbar. Dies ist hilfreich, wenn der Umfang des Einsatzes moderat ist und wenn Bewegungssystemkomponenten bei Verschleiß separat ausgetauscht werden können, anstatt ein gesamtes Bewegungssteuerungssystem auszutauschen.

Um elektrische und pneumatische Aktuatoren wirklich vergleichen zu können, ist es hilfreich, sich einige Beispiele anzusehen.

Nehmen wir an, eine Anlage verwendet einen 100-PS-Kompressor, der 2.000 Stunden pro Jahr unter Volllast und mit einem Wirkungsgrad von 90 Prozent läuft. Es treibt 20 pneumatische Antriebe an, die durchschnittlich 50 US-Dollar pro Stück kosten. Wenn der Kompressor nicht verwendet wird, läuft er im Leerlauf mit 25 Prozent Leistung und 85 Prozent Wirkungsgrad. Die pneumatischen Antriebe haben eine durchschnittliche Lebensdauer von drei Jahren. Die Stromkosten betragen 0,10 $ pro Kilowattstunde.

Als Ersatz werden elektrische Antriebe in Betracht gezogen. Die Elektrik kostet durchschnittlich 900 US-Dollar pro Stück plus weitere 1.200 US-Dollar für Steuerungen und Netzteile. Jeder Aktuator verbraucht 30 Prozent der Zeit bei Volllast bei 48 VDC 6 Ampere. In der restlichen Zeit verbrauchen die Aktoren 3 Ampere. Das Netzteil verbraucht unter Volllast 6 Ampere bei 120 VAC und erzeugt 9 Ampere bei 48 VDC. Die mechanischen Aktuatoren haben eine Lebensdauer von drei Jahren, während die Elektronik eine Lebensdauer von 10 Jahren hat.

Die Lebensdauern in diesem Beispiel sind Annahmen. Die tatsächliche Lebensdauer der Komponenten kann variieren. Darüber hinaus wird die Elektrik einen Leitungswechsel automatisieren, der für zwei Personen, die jeweils 30 US-Dollar pro Stunde verdienen, jede Woche zwei Stunden in Anspruch nimmt. Der Linienwechsel stoppt die Produktion. Für jede Produktionsstunde können 100 Baugruppen für jeweils 1 US-Dollar hergestellt werden.

In diesem Beispiel betragen die Kosten für das pneumatische System:

Wenn der alte 100-PS-Kompressor durch ein kleineres 50-PS-Aggregat ersetzt werden kann, sinken die Kosten. Der neue Kompressor wird sich in etwa anderthalb Jahren amortisieren. Wenn der Kompressor bei Nichtgebrauch ausgeschaltet wird, würden die Kosten noch weiter sinken. Die Einsparungen könnten bis zu 25.000 US-Dollar pro Jahr betragen. Beachten Sie, dass die tatsächlichen Kosten pro pneumatischem Aktuator aufgrund der Effizienz bei der Bereitstellung von über 2.000 US-Dollar auf etwa 300 US-Dollar pro Stück sinken.

Im Vergleich dazu betragen die Kosten für ein elektrisches System:

Darüber hinaus wurden durch die Elektroanlage folgende Kosten eingespart:

In diesem Fall ist das elektrische System aufgrund der Betriebs- und Wartungskosten deutlich im Vorteil gegenüber dem pneumatischen System. Beachten Sie, dass die Gesamtkosten pro Jahr 9.648 US-Dollar betragen, ohne die Einsparungen, die sich aus der erhöhten Anpassungsfähigkeit der Maschinen ergeben. Wenn wir die Vorteile berücksichtigen, die sich aus der Eliminierung von Umrüstungen ergeben, führt die Implementierung der elektrischen Stellantriebe tatsächlich zu einer Kostenreduzierung, anstatt sie zu erhöhen, und zwar um etwa 7.000 US-Dollar pro Jahr.

In einer Anlage ist ein 200-PS-Kompressor für die Pneumatik installiert, der 2.000 Stunden pro Jahr unter Volllast und einem Wirkungsgrad von 93 Prozent arbeitet. Es wird für den Antrieb von 150 pneumatischen Aktuatoren verwendet, die durchschnittlich 50 US-Dollar pro Stück kosten. Wenn der Kompressor nicht verwendet wird, ist er ausgeschaltet.

Eine Alternative ist der Einsatz elektrischer Aktuatoren. Die Ersatzaktuatoren kosten 1.200 US-Dollar pro Stück und umfassen integrierte Treiber und Steuerungen, jedoch keine Netzteile. Jeder Aktuator verbraucht bei Volllast bei 48 VDC 6 Ampere, was etwa 30 Prozent der Zeit entspricht. Die restliche Zeit arbeiten die Aktoren mit 3 Ampere. Das Netzteil verbraucht unter Volllast 6 Ampere bei 120 VAC und erzeugt 9 Ampere bei 48 VDC.

In diesem Beispiel betragen die Kosten für das pneumatische System:

Selbst bei einem großen 200-PS-Kompressor sind die Kosten pro Gerät aufgrund des großen Einsatzumfangs äußerst niedrig. Könnte stattdessen ein 100-PS-Kompressor eingesetzt werden, ließen sich die Kosten weiter senken.

Im Vergleich dazu betragen die Kosten für ein elektrisches System:

Aufgrund des großen Einsatzumfangs erhöhen die Austauschkosten der Aktuatoren die jährlichen Systemkosten, wodurch elektrische Aktuatoren unpraktisch sind. Das System müsste die Produktivität drastisch steigern, damit es sich lohnt, es weiterzuverfolgen.

In diesem Fall erwies sich die Pneumatik als die wirtschaftlichere Alternative. Aufgrund der höheren Anzahl eingesetzter pneumatischer Aktuatoren ist die Kompressornutzung effizienter. Die Kosten für den Austausch elektrischer Aktuatoren treiben die Kosten des elektrischen Systems in die Höhe. Selbst bei einem modularen elektrischen Stellantriebsdesign liegen die Kosten deutlich über denen pneumatischer.

Die Anschaffungskosten von Aktoren sind nur ein kleiner Aspekt in der Liste der Probleme bei der Implementierung einer intelligenten und kosteneffizienten Automatisierung. Die hohen Kosten für elektrische Komponenten können irreführend sein, aber auch die hohen Betriebskosten des Kompressors können irreführend sein. Keiner erzählt die ganze Geschichte.

Die pneumatischen Betriebskosten können kontrolliert werden, indem der Kompressor so dimensioniert wird, dass er zum Umfang des pneumatischen Geräteeinsatzes passt. Die Kosten für elektrische Aktuatoren können durch eine genaue Dimensionierung minimiert werden, indem Bewegungssteuerungskomponenten separat gekauft und für Anwendungen reserviert werden, bei denen sie die Prozesseffizienz verbessern können. Pneumatikantriebe bieten Vorteile in Bezug auf Kosten, Größe, Schubkraft und Geschwindigkeit, elektrische Antriebe bieten jedoch Vorteile in Bezug auf Genauigkeit, Flexibilität und Steuerung, wodurch Maschinen und Prozesse effizienter werden. Eine vorab geschätzte Bewertung einer Anwendung kann Versäumnisse verhindern und auf lange Sicht zu erheblichen Kosteneinsparungen führen und gleichzeitig sicherstellen, dass die Ausrüstung den jeweiligen Aufgaben entspricht.

Verwenden Sie die folgende Gleichung, um die Betriebskosten eines elektrischen Stellantriebs abzuschätzen:

Kosten = Strom x Spannung x 0,001 x jährliche Betriebsstunden x Stromkosten x Einschaltdauer

Strom ist die Stromaufnahme des Netzteils oder Controllers, der die Motorwicklungen mit Strom versorgt. Spannung ist die Netzwechselspannung. Der Arbeitszyklus ist der Prozentsatz der Zeit, in der der Motor den angegebenen Strom zieht. Typischerweise zieht ein Motor zeitweise den vollen Strom, zeitweise einen Teil des vollen Stroms und läuft einen weiteren Prozentsatz der Zeit ohne Last im Leerlauf, wobei der größte Teil der Stromaufnahme auf die Steuerelektronik zurückzuführen ist.

Nehmen wir an, wir verwenden ein Gleichstromnetzteil, um den Aktuator mit Strom zu versorgen. Dieses Netzteil liefert 48 VDC bei maximal 12 Ampere. Aus dem Datenblatt des Herstellers geht hervor, dass das Netzteil maximal 8 Ampere bei 120 VAC verbraucht. Bei unserer Kostenberechnung für elektrische Stellantriebe wird davon ausgegangen, dass der Motor unseres Stellantriebs bei Volllast 6 Ampere Gleichstrom und im Leerlauf 1 Ampere Gleichstrom verbraucht. Nehmen Sie außerdem an, dass sich die halbe Stromaufnahme des Aktuators linear in die halbe Stromaufnahme der Stromversorgung umwandelt.

Das System läuft 8 Stunden am Tag, fünf Tage die Woche und der Strom kostet 0,10 US-Dollar pro Kilowattstunde. Das System ist die Hälfte der Zeit im Leerlauf und verbraucht die Hälfte der Zeit Volllast.

Jährliche Kosten bei Volllast = 120 x 4 x 0,001 x 8 x 5 x 52 x 0,1 x 0,5 = 49,92 $

Jährliche Kosten im Leerlauf = 120 x 0,67 x 0,001 x 8 x 5 x 52 x 0,1 x 0,5 = 8,36 $

Um die Gesamtbetriebskosten zu ermitteln, addieren Sie die Kosten, die sich pro Aktuator auf etwa 58 US-Dollar pro Jahr belaufen.

Außerdem müssen wir die Wiederbeschaffungskosten schätzen:

Aktuatoren = (Kosten pro Einheit x Menge) ÷ Lebensdauer

Elektronik = (Kosten pro Einheit x Menge) ÷ Lebensdauer

Wenn das Aktuatorsystem insgesamt 1.200 US-Dollar kostet, wovon der Aktuator selbst 900 US-Dollar kostet und eine Lebensdauer von drei Jahren hat, betragen die jährlichen Gesamtkosten etwa (900 US-Dollar ÷ 3) + 58 US-Dollar oder 358 US-Dollar für jeden eingesetzten Aktuator. Wenn die Elektronik im Aktuator vergraben ist und bei einem Produktausfall die gesamte Einheit ausgetauscht werden muss, belaufen sich die Gesamtkosten pro Betriebsjahr auf 458 US-Dollar pro Jahr und Aktuator. Normalerweise hat die Elektronik eine längere Lebensdauer und ihr Anteil an den Wartungskosten ist geringer.

Bei pneumatischen Antrieben ist die Kraft proportional zur Kolbenoberfläche. So berechnen Sie die Kraft:

F = (Kolbendurchmesser)² x 0,785 x (Luftdruck)

Beispielsweise erzeugt ein Zylinder mit einem Durchmesser von 1,0625 Zoll bei 100 psi eine Kraft von 89 Pfund.

Geschwindigkeit und Kraft können unabhängig voneinander gesteuert werden. Für mehr oder weniger Kraft erhöhen oder senken Sie den Luftdruck mithilfe eines Reglers. Für eine reduzierte Geschwindigkeit verwenden Sie einen Durchflussregler. Diese Faktoren machen die Anwendungsdimensionierung einfach.

Um die Kostenschätzung einfacher und schneller zu machen, kann die folgende Gleichung zur Schätzung der jährlichen Kosten für Druckluft verwendet werden:

Kosten = (PS x 0,982 x jährliche Betriebsstunden x Stromkosten) ÷ Effizienz

Die jährlichen Betriebsstunden geben an, wie viele Stunden der Kompressor pro Jahr unter Volllast arbeitet. Um die Stromkosten zu berechnen, dividieren Sie Ihre gesamte Stromrechnung durch die verbrauchten Kilowattstunden, um Dollar pro Kilowattstunde zu erhalten. Der Wirkungsgrad ist der Wirkungsgrad des Kompressormotors, wie in den Kompressorspezifikationen angegeben.

Angenommen, der Kompressor hat eine Nennleistung von 200 PS und arbeitet unter Volllast 8 Stunden am Tag, fünf Tage die Woche. Wenn die Stromkosten 0,10 US-Dollar pro Kilowattstunde betragen und der Kompressor bei Volllast einen Wirkungsgrad von 90 Prozent hat, können die jährlichen Kosten für Druckluft wie folgt berechnet werden:

Kosten = (200 x 0,982 x 8 x 5 x 52 x 0,1) ÷ 0,9 = 45.390,24 $

Bei dieser Gleichung wird davon ausgegangen, dass der Kompressor entweder bei Volllast eingeschaltet oder ausgeschaltet ist. In der Realität verbrauchen Kompressoren im Leerlauf oft Strom, wenn sie nicht genutzt werden, und zwar in Höhe von 20 bis 30 Prozent des Volllastverbrauchs. Darüber hinaus ist der Kompressorwirkungsgrad im Teillastbetrieb geringer (85 Prozent statt 90 Prozent in unserem Beispiel).

Wenn die Kompressoren während der Woche ohne Last laufen, können wir Folgendes zu den Gesamtkosten für Druckluft hinzufügen:

Kosten ohne Ladung = (200 x 0,982 x 16 x 5 x 52 x 0,1 x 0,25) ÷ 0,85 = 24.030,12 $

Die Gesamtbetriebskosten ergeben sich aus der Addition der Volllast- und Leerlaufkosten und belaufen sich auf über 69.000 US-Dollar. Wenn die tatsächliche Leistung der Kompressorwelle um 5 Prozent höher ist, erhöhen sich sowohl die Last- als auch die Leerlaufkosten um 5 Prozent. Wenn der Kompressor ausgeschaltet statt ständig eingeschaltet bleibt, sinken die Kosten auf 45.000 US-Dollar.

Auch die Kosten für Ersatzflaschen müssen berücksichtigt werden:

Jährliche Austauschkosten von Zylindern = (Menge x Kosten pro Zylinder) ÷ Lebensdauer

Zur Ermittlung der Gesamtsystemkosten sollten die Betriebskosten des Kompressors bei Volllast, die Betriebskosten im Leerlauf und die gesamten Austauschkosten der Zylinder addiert werden. Teilen Sie diese Zahl durch die Anzahl der eingesetzten Flaschen, um die durchschnittlichen Kosten pro Flasche zu ermitteln.

Von Robert Kral, leitender technischer Supportingenieur, Bimba Manufacturing Co. University Park, IL